一、烘炉的目的

在新建或维修过的窑炉投入使用前，必须进行烘炉，以排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。正确的烘炉操作是缓慢地驱逐出砌体内水分，不使之骤然发生内应力变化，应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。

二、测温点的选择

   烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。在烘炉过程中，当烟气温度升至要求的上限值时立即停止加热，当烟气温度降至烘炉要求的下限值时再开始加热

三、烘炉前的养护 
　　耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求施工完成后经7 天左右的自然干燥养护，方可加热烘炉。

四、烘炉的三个阶段

1．常温～110 ℃，表面游离水的烘干。
　　自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，这些游离水和结晶水必须在烘炉时排出。根据耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面游离水在常温～110 ℃时蒸发。

2. 80～300 ℃，材料内部结合水和结晶水的排出。

烘炉时，80～300 ℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这是因为水在100 ℃时转变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇注料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，材料表面就会出现龟裂，同时内部水也会受热转变为蒸汽，产生膨胀，致使浇筑料发生涨裂，因此在这个阶段的110和200℃做了两次恒温处理，以保证材料内部结合水和结晶水的完全排出。

3. 300～600 ℃，初步晶型转化和聚合作用的形成。

升温到300 ℃时，游离水和结晶水已基本排出，600 ℃时可完成初步的晶型转化和聚合作用。

五．烘炉的基本原则

1.为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在150、250、300、450、600℃时各做恒温处理。

2. 原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。若升温过快，超过当天升温计划，只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降；升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划值，尤其在晶相转化温度区域，更要严格按计划升温。

六．烘炉曲线参考图。